Versandabwicklung von High-Tech-Geräten: Entscheidend ist die Leistung

Mit Elektrotechnik kennt man sich aus in Teisnach. Sendeanlagen, Körperscanner und Baugruppen stellen nur einen kleinen Ausschnitt der Produktpalette dar, die der Elektronikkonzern Rohde & Schwarz in seinem Werk im Bayerischen Wald fertigen lässt. 1500 Fachkräfte sind am Standort mit der Herstellung mechanischer und elektronischer Geräte, elektromechanischer Baugruppen und Anlagen befasst und tragen so zum aktuellen Jahresumsatz des Konzerns von 1,92 Milliarden Euro bei.

Erfahrung haben die Teisnacher auch im Versand von Lithiumbatterien, die als Energiespeicher in Geräten zum Einsatz kommen. „Wir haben hier circa 20 verschiedene Akkupacks, die in Messgeräten eingebaut oder beim Versand dazugelegt werden“, erläutert Bernhard Loistl, Gefahrgutbeauftragter des Werks und für den Bereich Prozessverbesserung zuständig. Über 90 Prozent der Lithium-Ionen-Akkus verlassen den Standort auf diesem Weg als UN 3481, der kleine Rest wird als Ersatzteillieferung versandt (UN 3480).

Rohde & Schwarz fertigt die Batterien nicht selbst. Wird ein neues Gerät mit Batterie entwickelt, läuft dies über einen definierten Einführungsprozess. Über den Einkauf in Verbindung mit dem Qualitätsmanagement erfolgt anhand eines Fragebogens („Supplier Questionnaire“) die Abfrage beim Lieferanten bezüglich Aufbau der Batterie, UN-Test, QM-System und weiteren Faktoren. „Im SAP-System wird dann eine Materialnummer mit allen Informationen angelegt, die uns später helfen, das Gefahrgut in der Versandabwicklung zu identifizieren“, erklärt Loistl.

Bevor der Lieferant beauftragt wird, hat er also nachzuweisen, dass seine Akkus den UN-38.3-Test absolviert haben. Dazu muss er im Supplier Questionnaire nicht nur Leistung, Gewicht und den bestandenen Test eintragen, sondern auch bestätigen, dass der Ladezustand höchstens 30 Prozent beträgt. „Mittlerweile haben uns das nahezu alle Lieferanten bestätigt“, sagt der Gefahrgutbeauftragte. In den wenigen anderen Fällen wird die Batterie entladen und wieder auf maximal 30 Prozent geladen. Loistl: „Somit ist sichergestellt, dass wir die Versandstücke IATA-konform versenden.“

„Kleine“ sind einfacher

Fast alle in Teisnach verwendeten Akkus haben weniger als 100 Wattstunden Leistung. Damit ist beim Versand keine UN-codierte Gefahrgutverpackung erforderlich. Und gemäß Sondervorschrift 188 im ADR und den PI 966/967 Sec. II IATA können kleine Lithium-Ionen-Batterien als Sendung befördert werden, die nur mit dem Kennzeichen für Lithiumbatterien versehen sein muss. Lediglich ein einziger Akkupack, der erst im Werk aus einzelnen Zellen zusammengebaut wird, leistet mehr als 100 Wattstunden. Er wird nach dem Prüfzyklus deshalb mit dem Gerät in einem 4G-Karton verpackt, der den Gefahrzettel der Klasse 9 erhält.

80 Prozent der Versandstücke mit Lithiumbatterien gehen per Luftfracht zu Kunden in aller Welt, die restlichen 20 Prozent werden auf der Straße ADR-konform verschickt. Täglich sind im Schnitt drei bis vier derartige Sendungen zu bearbeiten, etwa einmal im Monat verlässt ein Packstück mit Klasse-9-Zettel das Werk.

Stellt ein Mitarbeiter eine Sendung mit Batterien zusammen, weist ihn schon die Kommissionierliste, die aus den in SAP hinterlegten Daten erzeugt wird, auf das Gefahrgut hin. Beim Verpacken nutzt er dann eine Checkliste des Portals lithium-batterie-service.de. „Der Kollege bereitet mit Hilfe einer geführten Abfrage im Portal die passende Liste vor und lädt sie herunter“, beschreibt Bernhard Loistl den Ablauf. Und weiter: „Anhand dieser Checkliste geht er dann alle wichtigen Punkte für die Batterie durch, die er gerade versenden will.“

Kontrolle per Checkliste

Auf der ausgefüllten Liste vermerkt der Mitarbeiter noch die Nummer des Lieferscheins der Sendung und reicht sie weiter an den Gefahrgutbeauftragten. Dieser kann somit jederzeit überprüfen, ob der Verpacker auch die zur Batterie passende Checkliste verwendet hat. „Das ist für mich ein Kontrollmechanismus“, sagt Loistl. Das fertige Versandstück wird schließlich vom KEP-Dienstleister oder einem Spediteur abgeholt.

Zwölf Versandmitarbeiter haben die IATA-Ausbildung PK1 und PK2 von einem zugelassenen externen Experten erhalten. Insgesamt sind es allerdings 50 Personen, die Gb Loistl regelmäßig schult. Denn das Thema Batterien betrifft nur einen Teil des Gefahrgutaufkommens in Teisnach: „Aber Lithiumbatterien sind von der Abwicklung am komplexesten“, erklärt Bernhard Loistl und ergänzt: „Der Versand einer ätzenden Flüssigkeit gemäß ADR ist weitaus einfacher.“

Die Gefahrgutorganisation im Hause basiert auf den Kostenstellenleitern, in deren Bereich Gefahrgut gehandhabt wird. Sie sind als beauftragte Personen benannt und werden entsprechend unterwiesen. Zudem sind sie dafür verantwortlich, ihre betroffenen Mitarbeiter zu den Schulungen zu schicken, die der Gefahrgutbeauftragte und bei PK1 und PK2 der externe Fachmann durchführen. Verwaltet wird dies über das Beauftragtenwesen im SAP-System.

Die Rücknahmeverpflichtung für Elektroaltgeräte ist bislang kein Thema im Werk. Denn die Kunden von Rohde & Schwarz sind in der Regel Unternehmen, die als Versender selbst für den ordnungsgemäßen Versand der Geräte sorgen müssen. „Es könnte aber durchaus mal ein Ansatzpunkt werden, dass wir dem Kunden dabei Hilfestellung geben“, fasst Loistl zusammen.

Rudolf Gebhardt

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