Logistikprozesse: Ein neuer Baustein im Gebindemanagement

Steigende regulatorische Vorgaben, zunehmend verzahnte Lieferketten sowie ein wachsender Fokus auf Prozess- und Produktsicherheit erhöhen den Druck auf alle Beteiligten der Gefahrgutlogistik. Unternehmen müssen heute nicht mehr nur Transporte abwickeln, sondern nachweislich sicherstellen, dass jeder Schritt – von der Lagerung über die Bereitstellung und Befüllung bis zur Entladung – dokumentiert, überwacht und regelkonform durchgeführt wird.

Vor diesem Hintergrund gewinnt der Intermediate Bulk Container (IBC) für den Transport- und Logistikdienstleister Hoyer Group zunehmend eine neue Bedeutung: Er dient dort nicht mehr allein als standardisiertes Gebinde, sondern entwickelt sich zu einem funktionalen Sicherheitsträger, der aktiv in die Prozesssteuerung eingebunden ist.

Besonders deutlich zeigt sich dieser Wandel bei temperaturkritischen oder reaktiven Flüssigkeiten. Hier entscheiden stabile Temperaturverläufe, nachvollziehbare und lückenlose Datensätze sowie Echtzeitinformationen über Produktqualität, Compliance Fähigkeit und Haftungssicherheit. Klassische IBC Lösungen, die nahezu vollständig auf manuelle Sichtkontrollen, punktuelle Messungen und papierbasierte Nachweise angewiesen sind, geraten dabei schnell an ihre Grenzen – vor allem bei längeren Standzeiten, schwankenden Außentemperaturen oder häufigem Transport und Umschlagwechsel.

Digitale, vernetzte und gegebenenfalls beheizbare IBC schließen genau diese Lücke: Sie liefern kontinuierliche Parameter, automatisierte Warnmeldungen und belastbare Prozessdaten – und ermöglichen damit ein Sicherheitsniveau, das mit herkömmlichen Methoden kaum erreichbar ist. Deshalb setzt Hoyer auf eine neue Entwicklung: den „smarten IBC“. Überwiegend bei der Lagerung und in Produktionsabläufen eingesetzt, werden die Vorteile eines Gebindes mit digitaler Überwachung und Anbindung besonders deutlich.

Vernetzte Logistikprozesse

Sensorik, IoT-Anwendungen und cloudbasierte Plattformen ermöglichen es, Zustandsdaten über den gesamten Lebenszyklus eines IBC hinweg zu erfassen, auszuwerten und verfügbar zu machen.

„Der IBC entwickelt sich bei uns vom passiven Transportmittel zu einem intelligenten (smarten) Element der Supply Chain“, sagt Sandra Meyer, Product Manager IBC Logistics bei der Hoyer Group. „Digitale Funktionen schaffen erstmals die Möglichkeit, relevante Prozessdaten kontinuierlich zu nutzen und Entscheidungen auf einer belastbaren Datenbasis zu treffen.“

Dieser Ansatz verändert auch den Blick auf Verpackungslösungen im Gefahrgutbereich. Statt isolierter Einzellösungen rücken integrierte Systeme in den Vordergrund, die Verpackung, Handling und Datenmanagement miteinander verknüpfen. Am Beispiel des beheizbaren IBC wird dieser Teil eines vernetzten Sicherheits- und Steuerungskonzepts deutlich, das über reine Transportaufgaben hinausgeht.

Temperaturfenster

Ein besonders sensibles Einsatzfeld ist die temperaturgeführte Logistik für Chemie-, Kosmetik-, und Pharma-Produkte sowie Spezialchemikalien.

Viele von ihnen müssen, während Transport und Lagerung innerhalb enger Temperaturfenster gehalten werden. Bereits kurzfristige Abweichungen können die Produktqualität beeinträchtigen oder zusätzliche Prüf- und Reinigungsprozesse erforderlich machen.

Digitale Überwachungs- und Steuerungslösungen für beheizte Edelstahl-IBC setzen an diesem Punkt an. Temperaturparameter lassen sich kontinuierlich erfassen, visualisieren und auch aus der Ferne überwachen und steuern, unabhängig davon, ob sich das Gebinde im Depot oder beim Kunden befindet (während des Transports wird die Temperatur durch die Perlitisolierung gehalten, nicht durch Stromzufuhr). „In der Praxis war die Temperaturkontrolle lange stark von manuellen Prüfungen abhängig“, erläutert Tom Kruetzfeldt, Head of IBC Operations der Hoyer Group.

„Unsere digitalen Systeme schaffen hier eine deutlich höhere Transparenz über den gesamten Einsatzzeitraum und reduzieren zugleich die Abhängigkeit von punktuellen Kontrollen.“

Höhere Prozesssicherheit

Die Digitalisierung der IBC wirkt sich unmittelbar auf Handling und Sicherheit aus. Automatisierte Datenerfassung und -dokumentation reduzieren manuelle Eingriffe und entlasten operative Prozesse – ein relevanter Aspekt insbesondere in zeitkritischen oder personalintensiven Logistikketten. Gleichzeitig erleichtern digital verfügbare und revisionssichere Daten die Vorbereitung auf Audits sowie die Erfüllung regulatorischer Anforderungen.

Über einzelne Gebinde hinaus

Neben dem Zustand einzelner IBC gewinnt auch das übergreifende Flottenmanagement an Bedeutung. Digitale Plattformen ermöglichen eine konsolidierte Sicht auf Bestände, Umlaufzeiten und Nutzungshäufigkeiten. Funktionen wie QR-Code-basiertes Status-Tracking, oder KPI-Dashboards unterstützen eine effizientere Steuerung von IBC-Flotten.

Ergänzend können Gebinde mit GPS-Sensorik ausgestattet werden, auch in ATEX-zertifizierter Ausführung. Anwendungen wie Geofencing oder automatische Standortmeldungen helfen, Stillstandszeiten zu reduzieren und Verluste zu vermeiden.

„Gerade bei Kunden unserer Kunden ist Transparenz ein entscheidender Faktor“, betont Tom Kruetzfeldt. „Wer jederzeit weiß, wo sich ein Gebinde befindet, kann Prozesse besser planen und unnötige Puffer abbauen.“

Moderne IT-Infrastruktur

Die gewonnenen Daten bilden das Rückgrat eines neuen IT-Systems, das unter anderem die Integration eines Kundenportals mit einem umfassenden Flottenmanagementsystem vorsieht. „Dadurch erhalten unsere Kunden vollständige Transparenz über gemietete IBCs sowie eigenes Equipment.“ Markus Wilshusen, Head of Customer Service IBC bei der Hoyer Group betont: „Die gesamte Flotte unserer Kunden kann überwacht und effizient gesteuert werden. Unsere Kunden profitieren von einer optimierten Steuerung ihrer Flotte, schlanken Supply-Chain- und Produktionsabläufen und einer nachhaltigen Senkung der Betriebskosten. Eine moderne IT-Infrastruktur ermöglicht der Hoyer Group und ihren Kunden, nicht nur Prozesse und Daten zu optimieren, sondern auch weitere intelligente Services, wie etwa die Integration von GPS-Sensoren, anzubieten. „Unser Ziel ist nicht, isolierte Lösungen zu erstellen, sondern unseren Kunden auch die Möglichkeit zu geben, ihre Daten mithilfe von Schnittstellen direkt in ihre eigenen Systeme einzubinden“, ergänzt Kruetzfeldt.

Herausforderungen und Grenzen

Trotz aller Vorteile hängen digitale IBC-Lösungen auch von ihrer technischen Umgebung ab. Ohne stabile Stromversorgung (230 V) und ausreichende Konnektivität können Daten nicht übertragen werden – besonders in Hallen mit starken Betonwänden oder auf entlegenen Außenflächen muss dies mit eingeplant werden.

So groß das Potenzial digitaler IBC-Lösungen ist, ihre Einführung und Nutzung bringt auch Herausforderungen mit sich. Die Integration in bestehende IT-Landschaften erfordert standardisierte Schnittstellen und klare Verantwortlichkeiten.

Zudem ist die Qualität der gewonnenen Daten entscheidend für ihren Nutzen. Sensorik und Systeme müssen zuverlässig funktionieren, insbesondere unter anspruchsvollen Einsatzbedingungen und Lagerumgebungen. Nicht zuletzt bleibt die physische Qualität des IBC selbst ein zentraler Faktor. Digitale Funktionen können Sicherheitsprozesse unterstützen, ersetzen jedoch nicht die fachgerechte Auslegung, Wartung und Reinigung der Behälter. Erst das Zusammenspiel aus robustem Equipment, operativer Erfahrung und digitaler Transparenz schafft einen nachhaltigen Mehrwert für die Gefahrgutlogistik.

Ab Juni 2026 stehen die ersten smarten IBC bei der Hoyer Group zur Verfügung.

Marlen Blechschmidt
Director IBC Logistics, Hoyer Group, Hamburg

Technische und organisatorische Aspekte

Übertragungstechnologien, die Temperatur, Standort und Betriebszustand überwachen:

• Smarte IBC verfügen über Heizsysteme mit Widerstandsheizleitungen, Thermostate und PT100 Sensoren.
• Daten (Temperatur, Standort) werden via Cellular/WLAN und GPS übertragen.

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