Kunststoffverpackungen: Stabil und platzsparend

Der Bereich Kunststoffverpackungen für Gefahrgüter hat seit der interpack 2017 einige interessante Neuheiten hervorgebracht. Ein gutes Beispiel ist ein neuer IBC (Intermediate Bulk Container), der von den Werit Kunststoffwerken entwickelt wurde. Der Compactline ist mit 300 Litern Fassungsvermögen ein vergleichsweise kleiner IBC und schließt nach Unternehmensangaben eine Marktlücke. Prädestiniert ist der Container zum Beispiel für Produktionsumgebungen mit wenig Platz und für Flüssigkeiten, die schnell verarbeitet werden müssen.

Die neue Produktionslinie für Euro H1 Hygienepaletten integriert eine Spritzgussmaschine, eine Schweißmaschine und eine Fräsanlage sowie Systeme der Qualitätskontrolle. Mit autonomen Fertigungszellen und Prozesstechnik „State of the Art“ sollen Paletten von höchster Maßhaltigkeit und Formbeständigkeit bei gleichzeitig minimalen Gewichtstoleranzen entstehen.

Kompakter IBC

Der Compactline ist der erste 300-l-IBC auf dem Markt. Mit der Neuentwicklung deckt Werit die Nachfrage von Herstellern hochwertiger Füllmedien ab, die kleine und mittlere Unternehmen beliefern. Mit den kompakten Maßen 800 x 600 x 996 Millimeter passt der Container sogar durch gewöhnliche Türen und er spart Platz in der Produktion, im Lager und beim Transport. Durch die integrierte nestbare Holzpalette ist der IBC stapelbar und er kann ohne Weiteres mit Hubwagen und Gabelstaplern transportiert werden. Die solide Bauweise und die hohe Standfestigkeit ermöglichen formschlüssiges Stauen und den Verzicht auf zusätzliche Ladungssicherung für reduzierte Prozesskosten in der gesamten Supply Chain.

Die Befüllung des Compactline erfolgt über eine 150 Millimeter große Deckelöffnung. Zur Entnahme dient ein wiederverschließbares und sehr robustes Schiebehahnventil. Der Füllstand lässt sich auf einen Blick an einer Skala am transparenten Innenbehälter ablesen und die besondere Form des Containers ermöglicht eine fast vollständige Entleerung. Die Rücknahme des kleinen IBC erfolgt über das Packone System von Werit. Nach Reinigung oder Rebottling kann der Con-tainer erneut verwendet werden. Durch UN- und FDA-Zulassung ist der Compactline nach Angaben des Herstellers geeignet für den Transport von Lebensmitteln und Gefahrgütern.

IBC mit doppelter Wand

Der doppelwandige Kunststoffbehälter Varibox, den ESE kürzlich auf der Entsorgungsmesse Ifat präsentierte, erfüllt laut Hersteller die neuen Lagervorschriften nach der AwSV und kann im Praxisbetrieb ohne Auffangwanne genutzt werden. Sie hat demnach sowohl die UN-Zulassung 31HH1 als IBC als auch eine DIBt-Zulassung für die Lagerung von wassergefährdenden Stoffen.

Durch die transparente Gestaltung ist der Füllstand trotz Doppelwandigkeit von außen erkennbar. Eine Füllstandskontrolle ist somit ohne Öffnung des Deckels durchführbar.

Die spezielle Geometrie des Unterbodens erlaubt eine Entleerung ohne Restmengen. Auf Wunsch ist eine feste Saugleitung zur Befüllung wie zur Entleerung von oben verfügbar. Es müssen werder Abdeckklappen noch Verschlüsse entfernt werden, was den Kontakt mit Chemikalien verhindert. Der Deckel ist außermittig angeordnet, was die Befüllung erleichtert. Ein Peilstab, der in die Auffangwanne führt, zeigt etwaige Leckagen sofort an.

Der Varibox-Container in der Variante mit Untenentleerung ist nach den Angaben von ESE äußerst belastbar, langlebig und zuverlässig. Das integrierte Ventil öffnet während des Entleerens automatisch und gestattet die sichere Produktentnahme. Ohne eine Schraubkappe entfernen zu müssen, wird lediglich der Entnahmekopf geöffnet. Für gasende Produkte kann ein Druckentlastungsventil verbaut werden.

Der Behälter ist mit einem Nennvolumen von 800 oder 1000 Litern lieferbar, bei einer Grundfläche von 1000 x 1200 Millimetern. Er besteht aus Polyethylen (LLDPE), die integrierte Palette aus recykeltem Material. Die Höhe variiert zwischen 1135 und 1325 Millimetern.

Tropfenfreies Umfüllen

Einen anderen Ansatz verfolgte der deutsche Hersteller Huenersdorff bei seinem Drychter. Das Produkt beruht auf einem Patent von 1972 und wurde durch die TV-Sendung „Das Ding des Jahres“ in diesem Jahr in neuer Form wiederbelebt. Seine Einführung richtet sich auf ein altbekanntes Problem, den Verlust beim Umfüllen von Benzin, Öl oder anderen Gefahrgütern durch Überlaufen oder Tropfen.

Um das zu verhindern, verfügt der Drychter nach Unternehmensangaben über einen speziellen Verschlussmechanismus, der den Trichter verschließt, sobald der zu befüllende Behälter voll ist – und das absolut dicht. Geeignete Behälter sind unter anderem Metall- oder Kunststoffkanister, Flaschen und Kannen. Das Füllgut lässt sich dosieren und der Rest geht wieder zurück in den Behälter, ohne zu tropfen. Er besteht aus einem Spezialkunststoff und ist in den zwei Varianten weiß – für den Einsatz im Haushalt – und rot für verschiedene Handwerksbetriebe wie zum Beispiel Automobilwerkstätten verfügbar, wo unter anderem Reinigungsflüssigkeiten, Öle und Benzin abgefüllt werden müssen. Er besitzt die Maße 22,5 x 14 x 14 Zentimeter und wiegt nur 90 Gramm.

Zum genauen Dosieren besitzt der Drychter eine übersichtliche Messskala. Er verfügt über ein Fassungsvermögen von circa 400 Millilitern und ein Ausgussrohr mit einem Durchmesser von 16,4 bei einem Innendurchmesser von 13,4 Millimetern. Für eine einfache Reinigung ist das Gerät zerlegbar und in Sekunden wieder zusammensetzbar. Huenersdorff produziert die Neuheit für den Produktscout und Patentinhaber Fritz Frech.

Neue Gefachelösungen

Für den sicheren Transport von schweren und langen Bauteilen in Großladungsträgern hat die Söhner Kunststofftechnik mit Sitz in Schwaigern eine neuartige, hochstabile Gefachelösung entwickelt. Die Neuheit ist eine Reaktion auf die Tatsache, dass der Einsatz von Gefachen mit gesteckten Stegen in Großladungsträgern, großvolumigen Behältern und Gitterboxen bisher nur bedingt möglich war. Die für das Ineinanderstecken der Stege notwendigen Steckschlitze sind bei diesen Verpackungshöhen so tief, dass die Stabilität in Teilbereichen verloren geht. Insbesondere beim Transport von schweren langen Bauteilen, kann dies zum Abknicken von Stegelementen und weiterführend zum Kippen oder Umfallen der Bauteile führen.

Das Unternehmen hat nun eine Lösung entwickelt, die die Stege sicher und stabil miteinander verbindet und Bauteilbeschädigungen verhindert. Die einzelnen Stege werden hierzu im Kreuzungsbereich mittels einer patentierten Sicherung in Form einer Stegklammer stabilisiert. Je eine Stegklammer wird auf die Stirnränder zwei sich kreuzender Stege gesteckt. Die Fixierung erfolgt dabei über formschlüssige Rastnocken, die in die entsprechenden Rastaufnahmen der Stegwände eintauchen.

Im Vergleich zu herkömmlichen Kreuzsicherungen gewährleistet die Lösung von Söhner relative Ausgleichsbewegungen der Stege zueinander. Durch diese Flexibilität wird den Angaben nach nicht nur die Haltbarkeit erhöht, sondern sie ermöglicht auch, dass das raumsparende Zusammenfalten des Gefaches im Falle des Nichtgebrauchs erhalten bleibt, ohne dass die Stegklammern entfernt werden müssen.

In den Abmessungen ist eine Stegklammer nur minimal breiter als der Steg aus Polypropylen-Hohlkammerplatte selbst. Die Klammer stört daher weder beim Einsetzen noch bei der Entnahme der Bauteile. Durch die glatte, anliegende Konstruktion kann zudem ein Verkratzen nahezu ausgeschlossen werden. Und auch das Verletzungsrisiko für den Nutzer reduziert sich auf ein Minimum.

Neben einer vertikalen Fachausrichtung kann die Kreuzsicherung mit Stegklammer auch bei horizontal liegenden Fächern, wie beispielsweise bei einem Regalgefache, zur Stabilitätssicherung beitragen. Die Gefachelösung eignet sich insbesondere für die sichere Separation von schweren und langen Bauteilen in Großladungsträgern und großvolumigen Behältern. Aber auch beim Einsatz eines Steckgefaches in Kleinladungsträgern kann die Kreuzsicherung mit Stegklammer bei entsprechenden Stabilitätsanforderungen von Vorteil sein.

Mauser erweitert die Gruppe

Keine neuen Verpackungen, aber einige interessante Neuigkeiten kommen von der Mauser Gruppe, einem weltweit führenden Unternehmen im Bereich Industrieverpackungen. So hat die Gruppe in den letzten zwölf Monaten einige Zuwächse erfahren. Aktuelles Beispiel ist die im Juli erfolgte Eröffnung einer neuen Produktionsstätte für IBC-Innenbehälter in North Wales, Pennsylvania, USA, die die Möglichkeiten zum Rebottling im Nordosten des Staates ausbauen soll. Die US-Amerikanische Dependance der Gruppe hatte bereits im März dieses Jahres den Ankauf des US-Unternehmens MaschioPack, einer Tochter des Mischkonzerns Colonial Group mit Sitz in Savannah, Georgia, bekannt gegeben.

Beide neuen Produktionsstätten sind neben dem Ziel im Bereich IBC in Nordamerika zu wachsen auch auf die Unterstützung des Mauser-Tochterunternehmens National Container Group (NCG) ausgerichtet. Die neue Fabrik in North Wales wird diese mit IBC-Innenbehältern beliefern.

NCG gilt als Spezialist für die Rekonditionierung von gebrauchten IBC. Je nach Zustand werden die Innenbehälter dann entweder gewaschen oder durch neue ersetzt. Frühere MaschioPack-Kunden sollen vom Standort Atlanta aus beliefert werden. Zudem sind Investitionen in das dortige Werk vorgesehen, um es an das weitere Produktportfolio der Gruppe anzupassen.

Die Weiterentwicklung der National Con-tainer Group wird aber auch in Europa vorangetrieben. So erwarb das Unternehmen im Februar dieses Jahres 51 Prozent am skandinavischen Unternehmen Noreko mit Sitz in Moss, Norwegen, sowie einer Produktionsstätte in Älvängen/Schweden. Das Unternehmen wird seitdem als Joint Venture mit dem neuen Namen NCG-Noreko geführt. Ziel des Zukaufs ist es, die Präsenz in Europa weiter zu stärken. Mit den beiden neuen Werken verfügt die Mauser-Tochter nunmehr über 14 Standorte zur Rekonditionierung in Europa.

Darüber hinaus feierte die Gruppe im Vorjahr das fünfjährige Bestehen ihres polnischen Standortes Gleiwitz. Mauser Polen beliefert seine Kunden mit Kombinations-IBC (CIBC) und Spundfässern aus Kunststoff. Das Portfolio umfasst unter anderem UN-zertifizierte Industrieverpackungen für Gefahrgüter – geprüft durch die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM).

Eine hohe Priorität soll in den kommenden Jahren die kontinuierliche Einführung von innovativen und nachhaltigen Verpackungslösungen in Mittel- und Osteuropa haben. Im Rahmen seines Eco-Cycle-Programms bietet Mauser nach eigenen Angaben die technisch besten und nachhaltigsten Produkte und Services an. „Bereits heute sind die IBC der Mauser SM-Serie und das renommierte Mauser L-Ring-Plus-Fass sehr gefragt. Mit den neuen Produkten fokussieren wir uns weiter auf Supply-Chain-Optimierungen, einfache Rekonditionierung, Wiederaufbereitung und Recycling. Gemeinsam mit unseren Kunden möchten wir die nächsten Schritte in Richtung einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft gehen“, erläuterte dazu Marcin Krzysteczko, Leiter Vertrieb, Mauser Polen.

Verbesserter Barriere-Schutz

Nicht zuletzt hat der weltweit tätige Spezialist für Industrieverpackungen, Greif, mit „GCUBE Shield“ kürzlich einen neuen Barriere-Schutz für seine IBC der Serie GCube vorgestellt.

Der Hersteller verspricht sich davon eine verbesserte Produktstabilität, Haltbarkeit und Betriebsleistung im Vergleich zu fluorierten und sechslagigen Kunststoffblasen. Lebensmittelprodukte sollen dadurch besser gegen Sauerstoffpermeation in den Behälter und lösungsmittelbasierte Produkte oder Agrochemikalien besser gegen Ausgasung geschützt werden.

Bei den GCube-IBC besteht die innere Schicht nach Unternehmensangaben zu 100 Prozent aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE). Die neu eingeführte Zwischenschicht enthält die „GCUBE Shield“-Mischung, die die Permeation von Gasen sowohl nach innen wie nach außen reduziert. Die äußere Schicht schließlich kann auf Kundenwunsch farblich angepasst und antistatisch ausgerüstet werden. Das neue Verfahren eignet sich laut Greif für eine Vielzahl von Einsatzzwecken wie Aromen und Düfte, Farben, Agrochemikalien, Spezialchemikalien sowie Lebensmittel und Getränke. Es wird derzeit an Standorten in Italien und Deutschland produziert und in naher Zukunft in den Niederlanden, Russland, China und den USA eingeführt.

Ralph Ammann
Fachjournalist, Schwerpunkt Verpackungstechnik

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